高速切削已经广泛应用于金属与非金属材料，包括有特定表面形状要求的零件生产和于或等于50 HRC的材料切削。对于大部分淬火到约为32-42 HRC的钢零件，当前的切削选项包括：
　　在软（退火）工况下材料的粗加工和半精加工切削
　　达到终硬度= 63 HRC要求的热处理
　　模具的某些零件的电极加工和放电加工（EDM）（特别是金切削刀具难于接近的小半径深凹穴） 
　　用适合的硬质合金、金属陶瓷、整体硬质合金、混合的陶瓷或多晶立方氮化硼（PCBN）刀具进行的圆柱/平/凹穴表面的精加工和超精加工
　　对于许多零件，生产过程牵涉到这些选项的组合，在模具制造案例中，它还包括费时的精加工。结果导致生产成本高和准备时间长。
　　在模具制造业中典型的是仅生产一个或几个同一产品。生产过程中产品不断改变，由于产品改变，需要进行测量与反向设计。
　　主要标准是模具的尺寸和表面粗糙度方面的质量水平。如果加工后的质量水平低，不能满足要求，就需手工精加工。手工精加工可产生令人满意的表面粗糙度，但是对尺寸和槽形的精度总是产生不好的影响。
　　这种模具制造业的主要难题之一已获解决，但现在仍然需要减少或免除手动抛光，从而提、降低生产成本和缩短准备时间。
高速切削发展的主要经济和技术因素
　　生存市场上日益激烈的竞争导致不断设置新的标准。对时间和成本效率的要求越来越高。这就迫使新工艺和生产技术不断发展。高速切削提供了希望和解决方案……
　　材料新的难加工的材料已经强调了发现新的切削解决方案的   性。航空航天业的心脏是用耐热合金钢和不锈钢制造的。汽车工业使用了不同的双金属材料、小石墨铸铁（Compact Graphite Iron），并增加了铝的用量。模具制造业   面对切削的淬火钢的问题，从粗加工到精加工。
　　质量对质量的是激烈的竞争所导致的结果。
　　高速切削如果使用得正确，可以在这个提供一些解决方案。替代手工精加工是一个例子，这对有复杂3D槽形的模具尤为重要。
　　工艺对加工时间短的要求-只需很少几次装卡和简化的物流（后勤）的要求在大部分情况下可由高速切削解决。模具制造业内的一个典型要求是在一次装卡中完成所有   淬火小零件的切削。使用高速切削，可以减少和免除费时费钱的EDM（放电加工）加工。
　　设计与发展今日竞争中的主要方法之一是销售新奇的产品。现在小汽车的平均生命周期是4年，计算机和配件1年半，手机3个月……这种的改变式样和的产品的发展的先决条件是高速切削技术。
　　复杂产品零件多功能表面增加了，例如新设计的涡轮机叶片有新的和优化的特性与功能。早期的设计允许用手工或机器人（机械手）来抛光。有新的、复杂的形状的涡轮机叶片   通过切屑来抛光，好是用高速切削抛光。有越来越多的薄壁工件   用切削进行精加工的例子（设备、电子、产品、计算机零件）。